本报记者 陈华
30年前，面对一辆普通国产汽车时，程韬只是一名普通钳工。
30年后，面对一辆超豪华国产汽车时，程韬已是国家级技能大师、“安徽工匠”、汽车车身制造一线的技术大拿。
30年间，车型车身不断进阶，程韬自己也在不断跃迁。作为江淮汽车质量改进高级主管工程师，程韬一直在与车身“斗法”，与自己“斗法”。
在0.25毫米里较真
每天清晨7点，程韬总是比别人早一些来到远离合肥市主城区的尊界超级工厂。指尖摩挲过尊界S800钢铝混合车身的细密焊缝，目光扫过数千个连接点位，这是他开启一天工作的方式。
尊界S800是江淮汽车与华为联合打造的超豪华旗舰轿车。车身铝合金与高强钢占比高达92%，全车超5000处连接点位、±0.25毫米级制造精度，每一项指标都是对制造工艺的考验。
“材料越尖端，连接就越困难。”程韬告诉记者，异种材质拼接、超高精度装配的工艺难度，远超传统造车标准。
钢铝异种材质焊接易变形、焊点合格率低、外观质感不佳——这些制约国产高端车身对标国际豪华车型的技术壁垒，核心工艺长期被外资垄断。
量产调试期间，钢铝异种材质适配难导致CMT（冷金属过渡）焊接工艺合格率持续偏低，焊缝成型不均、尺寸偏差频发，严重阻碍新车量产进度。
关键时刻，程韬牵头组建专项攻关团队，开启系统化、数据化技术迭代。为精准调校焊接参数，程韬多次钻进机器人与焊接装备形成的狭小作业空间，弓身蜷缩在紧凑的车身构架缝隙中调试。作业空间密闭闷热，高频闪烁的焊接弧光持续迸发，他不顾眼睑的红肿干涩，强忍刺痛，紧盯焊缝成型细节。
采集数万组焊接参数数据、反复溯源误差成因、逐毫调试设备精度……最终，程韬带领团队攻克了钢铝复合材质连接技术难题，将整体车身连接点合格率提升至98%以上，打通了高端车型量产的核心堵点。
一线智慧反哺前端设计
解决生产现场的问题后，程韬继续向前一步，将攻关中验证的结论系统反馈至研发前端，推动设计优化——他提出，在部分搭接区域以更可靠的电阻点焊替代CMT方案，同时在关键区域改用螺接工艺方法。
方案被设计端采纳，并推广应用于尊界平台后续车型，使该平台的CMT工艺质量得到根本性优化。
这种“既打攻坚战，又谋长远策”的工作方法，将问题解决转化为工艺规范优化，影响了整个团队的工作理念。
针对国产高端铝质车身焊点外露、成型不均、观感粗糙的行业短板，程韬带领团队开启了一项长期的“无痕点焊技术”专项攻关。
为攻克“环形熔核”精准成型难题，程韬经常在下班后前往实验室与工程师一起研究。他们逐组比对、反复标定焊接参数，只为在显微镜下捕捉一次完美的熔核成型状态。
历经上千轮参数调试，团队最终打破传统工艺局限，从根源上消除了车身焊痕瑕疵，在行业内实现了“无痕点焊技术”的突破。
“我们是最接近产品的人，要把一线的智慧反哺到设计和工艺源头，让基层工人心里的想法在产品上有所体现。”程韬说。
从“最后一名”出发
“如果一定要说有何过人之处，那就是我总能从小问题上看到问题背后的根本原因，而且这种判断基本八九不离十。”程韬说。
徒弟陈佳乐也最佩服师父这一点，“师父起点并不高，但总能站在产线的‘最高点’看透一切。”
其实，程韬的起点甚至连“并不高”也谈不上。1994年10月，16岁的程韬以技校实习生身份踏入江淮汽车车间。一年后，学校组织钳工技能摸底竞赛，程韬拿了全场最后一名。
“这个名次像一块巨石，狠狠砸在我心上，让我红了眼眶。”程韬说，那段日子，身边同学和同事的异样眼光、不经意的议论，都像针一样扎在他心里。
那个躲在车间角落、无处宣泄情绪的少年，渐渐摒弃浮躁。他认真观察老师傅实操、虚心请教困惑，反复训练提升操作精度，啃读工具书补足短板。
10年后的2004年，那个曾经垫底的学徒，靠着十年如一日的刻苦，多次在市、省、国家级技能竞赛中斩获佳绩，完成了从“最后一名”到佼佼者的逆袭。
“我没有过人天赋，只能靠汗水弥补差距。这10年里，我把工件当作品，把每一次操作当考验。”程韬说，这段艰难的跟跑时光，不仅让他扎稳了技能根基，更让他明白，工人的底气，来自过硬的技能。
此后，程韬扛起了更多责任，接连攻克“十米纵梁成形模”“驾驶室总拼焊接工位”等重大项目。截至目前，程韬已累计牵头完成124项车身制造技术难题攻关，斩获22项授权专利，其中发明专利14项。
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